طراحی و ساخت اسپری درایر

سرعت خشک شدن تحت تأثیر عوامل مختلفی از جمله اندازه قطرات، درجه حرارت، سرعت هوا و میزان رطوبت محصول است که با کنترل هر یک از عوامل بالا میتوان محصولی ثابت و با کیفیت مورد نظر تولید کرد.

انواع اسپری درایر

نوع اسپری خشک کن مورد استفاده به خواص خوراک مایع، محصول نهایی مورد نظر و ظرفیت تولید مورد نیاز بستگی دارد.

1. اتمایزر چرخشی یا گریز از مرکز

اتمایزر چرخشی با استفاده از دیسک چرخشی، منبع مایع را به قطرات ریز، اتمیزه می کند. این سبک از اسپری درایر می تواند مقدار زیادی محصول تولید کند و منعطف ترین سیستم اتمیزه کردن است که برای طیف گسترده ای از مواد خوراکی قابل استفاده است و می تواند در کاربردهای با ویسکوزیته بسیار بالا استفاده شود. اتومایزرهای چرخشی را می توان برای دوغاب های ساینده با استفاده از چرخ هایی با جنس سرامیکی، طراحی کرد.

2. اتمایزر نازل تحت فشار

این نوع خشک کن با استفاده از یک پمپ فشار بالا (تا 300 بار) مایع را به صورت قطرات اتمیزه می کند تا پودری یکدست و همگن ایجاد کند. سیستم های نازل فشار می توانند پودری با توزیع اندازه ذرات باریک و ثابت تولید کنند. تولید کنندگان مواد غذایی و لبنیات بیشترین استفاده را از این خشک کن ها دارند.

3. اتمایزر نازل دو سیال

دو نازل سیال از یک گاز تحت فشار (4 تا 10 بار) برای اتمیزه کردن مایع استفاده می کنند. گازهای پرکاربرد هوای فشرده یا بخار هستند. دو سیال گاز و خوراک مایع در یک محفظه کوچک به هم می رسند که در آن گاز با سرعت بالا مایع را به قطرات ریز تجزیه می کند. این نوع نازل اغلب برای خشک کن های پایلوت استفاده می شود.

4. چرخه بسته

این خشک کن ها برای استفاده هایی در نظر گرفته شده اند که در آن محصول مستعد اکسیداسیون است یا حلال آن آب نیست، بلکه یک مایع آلی است که بخار قابل اشتعال دارد. فرآیند خشک کردن در یک حلقه بسته انجام می شود و از نیتروژن به عنوان محیط خشک کردن به جای هوا استفاده می شود تا اکسیژن از فرآیند خشک کردن حذف شود. یک خنک کننده ( کندانسور) در حلقه بسته برای بازیابی حلال استفاده می شود.

5. ترکیبی از اسپری درایر و بسترهای سیال

اسپری خشک کن ها اغلب با بسترهای سیال ترکیب می شوند. بسترهای سیال را می توان در انتهای مخروط خشک کن اسپری با اتمسفر سیال کننده ای که همراه با هوای محفظه اسپری است، ادغام کرد. از جمله هدف های بسترهای سیال خارجی می‌توان به حذف مقادیر کمی از رطوبت و یا خنک کردن محصول اشاره کرد. بسترهای سیال خارجی به جهت سیال شدن محصول به صورت ارتعاشی می باشند. این سیستم های خشک کن 2 مرحله ای و 3 مرحله ای اغلب برای تولید مواد آگلومره و از بین بردن گرد و غبار استفاده می شوند.

مراحل طراحی و ساخت دستگاه‌های اسپری درایر

       1- طراحی و برنامه‌ریزی

در ابتدا، نیازمندی‌ها و مشخصات دستگاه اسپری درایر تعیین می‌شوند. ابعاد دستگاه، نوع ورودی-خروجی، متغییر‌های قدرت و سایر پارامترهای مشخص می‌شوند. سپس، طراحی اولیه دستگاه صورت می‌گیرد و مهندسان به بررسی و بهبود این طراحی می‌پردازند.

      2- ساخت و تولید

پس از طراحی، دستگاه اسپری درایر ساخته می‌شود. اجزای مهم این دستگاه شامل فیلتر هوا، فن ورودی، منبع حرارت، منبع تغذیه، پمپ تغذیه، اتمایزر، محفظه خشک کن، جداکننده سیکلون، فیلتر کیسه‌ای و/یا رسوب‌دهنده الکترواستاتیک و فن اگزوز می‌شوند.

      3- تست و بهینه‌سازی

پس از ساخت، دستگاه اسپری درایر تست می‌شود تا اطمینان حاصل شود که به درستی عمل می‌کند. در این مرحله، بهینه‌سازی‌های لازم برای بهبود عملکرد و کارایی دستگاه انجام می‌شود.

جنس محفظه اسپری درایر

محفظه اسپری درایر معمولاً از جنس‌های مقاوم در برابر حرارت و خوردگی ساخته می‌شود. این جنس‌ها می‌توانند شامل استنلس استیل، آلومینیوم، یا مواد سرامیکی باشند.

اسپری درایر های سامیار

شرکت صنعت آفرین سامیار به عنوان یکی از پیشروان در زمینه طراحی و ساخت انواع اسپری درایر ها شناخته میشود. ما با بهره گیری از تکنولوژی های پیشرفته حصولات با کیفیتی را به بازار عرضه میکنیم که نیاز های مختلف صنایع را بر آورده می سازند .